Производителю => Оборудование => : игорь-734 24/03/2011 23:14
-
Кому интересно, станки для производства скарлуп из пеноизола.
-
Кому интересно, станки для производства скарлуп из пеноизола.
что станки? где станки?
а скорлупа где?
-
Никак не могу выложить.
Отправил Дмитрию надеюсь он поможет.
-
Ну нахрена ты мне станки выслал? Достаточно бы было - фотографий. Ну куда мне столько железа? :o
-
А можно подробней о получаемой продукции ? Физические характеристики ваших скорлуп, и др.
-
Дима не в обиду не получается выложить если ты можеш скинь на форум
-
Ты чем выслал? Голубиной почтой? Или обычной? Или электронной?
Пока ни там-ни здесь - ничего не получал.
-
file://localhost/C:/Documents%20and%20Settings/Владелец/Мои%20документы/Мои%20рисунки/станок%20резки/станок%20резки%20001.jpg
file://localhost/C:/Documents%20and%20Settings/Владелец/Мои%20документы/Мои%20рисунки/станок%20резки/станок%20резки%20001.jpg
-
ЭТо чего за ссылка ? Куда?
У тебя ФОТО есть?
НА мыло вышли мне, я на форуме размещу.
-
Это ссылки на жесткий диск товарища.
-
file://localhost/C:/Documents%20and%20Settings/Владелец/Мои%20документы/Мои%20рисунки/станок%20резки/станок%20резки%20001.jpg
file://localhost/C:/Documents%20and%20Settings/Владелец/Мои%20документы/Мои%20рисунки/станок%20резки/станок%20резки%20001.jpg
Нажимаешь в теме ОТВЕТ.
Нажимаешь затем ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ОПЦИИ
После этого выскакивает ОБЗОР, нажимаешь и грузишь.
-
Идет ошибка при отправке
-
Вариант-2
-
Идея понятна, НО!!!
Скорлупы надо делать - ЖЕСТКИМИ.
Т.е. - высокой плотности с большим расходом смолы.
В итоге здесь имеем большое количество обрезков. Разве что - собирать в кассеы эти ножи,чтоб сразу несоклько типоразмеров скорлуп резать.
-
Не лучше ли лить под давлением прямо в формы?
-
Жесткость большая не нужна.
А типоразмеры идут один за другим и отходов нет, реж одну загатовку- меняй нож и готов 2 типоразмер.
-
То есть принцип матрешки? Это другое дело конечно. Только тем более материал должен быть жестким, иначе он будет гнуться под ножом. Полюбому.
-
Я видел схемы с виьбрирующей струной. Работающие. Но там материала был низко йплотности и прочности.
По этой технологии делать высокоплотный - а как его сушить?
ВОн даже ПАРАДИЗ свои 5 кг/м3 сушит при 100 град.
Т.е. пока небудет решен вопрос с сушкой....
Теоретичеки можно застывший, но не высушеный - резать. Самое то!, Пока он мягкий. Но что потом будет после сушки? Куда и как его поведет? Технологически - вопро решаемый тоже, но...эти надо заниматься, экспериментировать.
Надобы что-то с формами поизобретать.
-
А сделать подогреваемые формы - не вариант? А если штамповать из сырого материала? Почему нет - я спокойно беру шпателем только что вылитый материал и наполняю жестяную коробку. Потом кладу сверху лист и придавливаю. Получается плотный, прочный материал великолепный на вид и на ощупь. А если его еще и прогреть, чтоб высушить в приемлемые для массового производства сроки - вообще красота. А если еще сверху нанести некое покрытие или покрасить - чудо просто получится.
-
ВОт какая щас идея пришла насчет "покрыть".
Мы как-то на объекте пнеоизол низкой плотности сверху немного приглаживали. В итоге на поверхности образовывалас ьдовольно прочная крочка, прочно державшаяся с основой.
Видится такая технология. Пеноизол заливается в формы, немножко с запасом под усадку. Потом - на вибростол ее. По идее - заготовка окажется в подобной корочке. Потом её - на специальные полуформы из мелкой сетки - чтобы присушке форму держала и чтобы оборачиваемость форм повысить. Или, как ПАРАДИЗ предлагал - сушить как придется, а потом на фрезе внутренний размер уже подганять с точностью до мм под потребный диаметр скорлупы. Наружный диаметр - не так критичен.
Где-то так.
-
Сушить как придётся , я никогда не предлогал. Предложение было следующее. Лить в формы , чуток уменьшив внутренний диаметр от нужнонго размера. После распалубки соеденить две скорлупы и в сушилку. После сущки довести внутренний диаметр на валу со шкуркой , соединяя скорлупу.
-
Признаюсь чесно что скорлупами никогда неозадачивался.
Чисто наблюдения: Из суточного кубика прекрасно лепятца скульптура Снеговика, а остатки материала разбираютца счастливой ребятней на лепку снежков. Снежок получаетца плотный, летит далеко, при попадании в стену разбиваетца с глухим ударом, причем часть остаетца на стене... ну прям как настоящий. ;D
-
Вот о чем подумал, раз уж все равно будет сушка и т.д., не проще ли работать с аминопластом (http://www.xumuk.ru/encyklopedia/230.html) горячего отверждения + хим.вспенивание, при производстве скорлуп ? Воды аминопласт не боиться, модификаторы к нему можно пеноизольные применять, наполнителями увеличить плотность и твердость скорлуп. Все таки "давить" намного проще чем "правильно сушить", да и обработка последующая не понадобиться (фреза). Температура (на непродолжительный период) аминопластам из мочевиноформальдегидной смолы, нужна не высокая.
-
Вот о чем подумал, раз уж все равно будет сушка и т.д., не проще ли работать с аминопластом (http://www.xumuk.ru/encyklopedia/230.html) горячего отверждения + хим.вспенивание, при производстве скорлуп ? Воды аминопласт не боиться, модификаторы к нему можно пеноизольные применять, наполнителями увеличить плотность и твердость скорлуп. Все таки "давить" намного проще чем "правильно сушить", да и обработка последующая не понадобиться (фреза). Температура (на непродолжительный период) аминопластам из мочевиноформальдегидной смолы, нужна не высокая.
А как это будет технически выглядеть?
-
Думаю как обычно льют под давлением полимеры в форму. Расчитать температуру и т.д. Полет фантазии в общем. Можно работать с готовыми аминопластами (в них уже есть добавки и наполнители), можно подумать о том чтобы самому "замес" из смолы горячего отверждения и наполнителей с модификаторами сделать. Вспениватели можно химические применять, продают и "сферы" которые под физическим воздействием ( температуры ) увеличиваются в несколько раз.
Мой предыдущий пост был о том что скорей всего затраты на сушку скорлупы, полученной из смолы холодного отверждения, и последующую обработку, превысят затраты на непродолжительный нагрев аминопласта до вязкотекучего состояния, чтобы залить в форму.
У пеноизола на мой взгляд другая ниша на рынке. Но это всего лишь моё мнение.
-
К этой технологии пришол вот почему.Есть большой заказ от теплосетей, диаметр труб от 250 и выше.
Сейчас применяют технологию сендвича минвата+сетка+цементное покрытие.
3-4 года минвата оседает зимой трубы парят теплоизоляцыи никакой.
Крылья скорлуп будем делать чуть длинее с расчетом на усадку при укладке будут подрезать.По поводу сушки летом проблем нет на солнце при40 гр. сохнет все толщина скарлуп 5 см плотность 10 место сушки крыша склада хоть 10 кубов раскладывай, а фреза с вращением (вариант-1 )режет отлично проверено
-
Второй вариант фрезы на вибростоле, фреза из тонкой лигированой стали стол на резиновых подушках два эксцентрика на движке при 3000 об -нож бумагу режет даже без прижима а пеноизол и подавно.